Kimpalan Laser Busbars adalah teknologi pemesinan ketepatan yang menggunakan tenaga - yang tinggi - rasuk laser ketumpatan sebagai sumber haba untuk mencairkan busbars (biasanya timah -. Ia menawarkan kelebihan seperti kelajuan tinggi, haba kecil - zon yang terjejas, ubah bentuk minimum, dan kemudahan automasi, menjadikannya salah satu proses utama dalam garis pengeluaran modul fotovoltaik moden (PV).
Konfigurasi utama sistem kimpalan laser
Sistem kimpalan laser busbar yang tipikal terutamanya terdiri daripada komponen berikut, yang konfigurasinya secara langsung mempengaruhi kualiti kimpalan:
|
Komponen |
Penerangan dan parameter konfigurasi utama |
|
1. Sumber laser |
Jenis: biasanya menggunakan laser serat gelombang - (contohnya, IPG, Raycus), kerana kualiti rasuk yang sangat baik dan kecekapan tinggi. Panjang gelombang: Sekitar 1070 nm, yang menawarkan penyerapan yang baik oleh bahan tembaga dan timah. Kuasa: laras antara 200W dan 1000W bergantung kepada kapasiti pengeluaran dan ketebalan bahan. Kestabilan kuasa sangat penting. |
|
2. Sistem Pengimbasan Galvo |
Komponen teras: tinggi - Speed Galvanometer Scanner (Galvo), yang membesarkan rasuk laser melalui cermin bergerak untuk membolehkan pengimbasan laluan cepat dan kompleks. Ketepatan dan kelajuan: tinggi - motor ketepatan memastikan kedudukan yang tepat, dengan gerakan kelajuan tinggi - yang sepadan dengan irama garis pengeluaran. Lensa medan: F - Theta Lens, memastikan konsistensi pesawat fokus di seluruh kawasan pengimbasan. |
|
3. Sistem pemantauan proses |
Sistem penglihatan CCD: Digunakan untuk kedudukan yang tepat sel solar dan bas, mengimbangi misalignment material. Pemantauan kualiti kimpalan: Mengintegrasikan sensor seperti pengesanan plume, akustik, atau plasma (contohnya, PPI, koheren) untuk mengesan anomali dalam masa nyata semasa kimpalan, seperti spatter atau kimpalan miskin (penyolder sejuk). |
|
4. Sistem Fixturing dan Clamping |
Kedudukan dan pengapit: Tahap kedudukan ketepatan memastikan penempatan sel solar yang tepat. Alat penjepit elastik (contohnya, jalur silikon) perlahan -lahan tekan busang ke permukaan sel semasa kimpalan, memastikan hubungan rapat dan menghalang ikatan yang buruk. |
|
5. Sistem Gas Perlindungan |
Jenis Gas: Biasanya menggunakan tinggi - nitrogen kesucian (n₂) atau argon (AR). Fungsi: menghalang logam cair (terutamanya timah) dari pengoksidaan pada suhu tinggi, yang boleh membentuk sanga oksida dan mempengaruhi kekuatan kimpalan dan kekonduksian elektrik. Reka bentuk muncung dan kadar aliran gas mesti dioptimumkan. |
|
6. Sistem Kawalan Perisian |
Pengaturcaraan Laluan: Membolehkan tetapan fleksibel laluan kimpalan (biasanya garis lurus atau multi - garisan segmen), titik permulaan/akhir, laser on/off kelewatan, dll. Pengurusan Parameter: Membolehkan kawalan yang tepat dan pengurusan resipi parameter seperti kuasa laser, kelajuan kimpalan, kekerapan, dan bentuk gelombang. |
Julat parameter kimpalan biasa:
- Kuasa laser: (Bergantung pada ketebalan material dan kelajuan kimpalan)
- Kelajuan kimpalan: 100-500 mm/s
- Saiz tempat: 50–200 μm
- Modulasi gelombang: Boleh menggunakan bentuk gelombang berdenyut atau berterusan; Kuasa kadang -kadang dikurangkan pada awal dan akhir kimpalan untuk meminimumkan spatter.
Mesin kimpalan laser untuk busbar
Klasifikasi oleh mod rasuk laser dan ciri output
Ini adalah kaedah klasifikasi yang paling asas, secara langsung menentukan mod input tenaga dan kualiti kimpalan akhir.
1. Single - mod (tunggal - mod / mod asas) kimpalan laser
◎ Kelebihan: Kedalaman tinggi - ke - nisbah lebar jahitan kimpalan, kelajuan kimpalan cepat, haba kecil - zon terjejas (HAZ), sesuai untuk kimpalan ketepatan dan aplikasi bahan nipis.
◎ Kekurangan: Memerlukan toleransi pemasangan yang sangat ketat (biasanya dirujuk sebagai "jurang sifar"); Jika tidak, terbakar - melalui atau kecacatan sangat mungkin.
◎ Prinsip: Menjana tempat laser yang sangat halus dekat dengan had difraksi (biasanya 20-50 μm), mencapai ketumpatan tenaga yang sangat tinggi.
◎ Aplikasi: Adalah penyelesaian arus perdana pada peringkat awal; Masih digunakan hari ini dalam aplikasi yang memerlukan kawalan ketat input haba, seperti bateri filem nipis - dan struktur khusus dalam sel bateri kuasa.
2. Quasi - Gelombang Berterusan (QCW) Kimpalan laser
◎ Kelebihan: Input haba yang agak rendah, yang mengurangkan kerosakan haba kepada struktur dalaman sel bateri; kawalan spatter yang berkesan.
◎ Kekurangan: Kelajuan kimpalan biasanya lebih perlahan daripada kimpalan laser gelombang berterusan.
◎ Prinsip: Menyampaikan tenaga yang tinggi dalam mod berdenyut, tetapi dengan kekerapan nadi yang tinggi, membolehkan pembentukan jahitan kimpalan berterusan. Ia menghasilkan kuasa puncak yang sangat tinggi dalam setiap kitaran nadi, walaupun kuasa purata lebih rendah.
◎ Aplikasi: Apabila haba kimpalan - bahan sensitif (seperti sel bateri), QCW adalah pilihan penting untuk meminimumkan kesan haba sebanyak mungkin.
3. Kimpalan laser hibrid (kimpalan laser hibrid)
◎ Kelebihan: Secara ketara mengurangkan spatter dan keliangan, meningkatkan kelancaran permukaan jahitan kimpalan, menawarkan toleransi yang lebih tinggi kepada jurang, dan menghasilkan proses kimpalan yang lebih stabil. Ini kini merupakan penyelesaian akhir arus perdana - untuk menangani isu -isu spatter.
◎ Kekurangan: Konfigurasi sistem yang lebih kompleks dan kos yang lebih tinggi.
◎ Laser Fiber (FL): Bertanggungjawab untuk kimpalan penembusan yang mendalam, menyediakan keupayaan penembusan yang tinggi.
◎ Laser Semikonduktor (SL):Bertanggungjawab untuk pemanasan dan penyejukan terkawal; Mempunyai tempat rasuk yang lebih besar dengan taburan tenaga seragam.
Prinsip: bukan klasifikasi jenis laser tunggal, melainkan strategi gabungan. Konfigurasi yang paling biasa ialah laser serat + laser semikonduktor (fl - SL hybrid).
◎ Aplikasi: Tinggi - Kimpalan Bat Bateri Kuasa Akhir, terutamanya sesuai untuk pelanggan dengan keperluan "sifar toleransi" untuk spatter.
Klasifikasi oleh Teknologi Pengimbasan dan Pemprosesan Beam
Kategori teknologi ini menentukan bagaimana laser diarahkan dan digunakan untuk bahan, secara langsung mempengaruhi kecekapan pengeluaran dan fleksibiliti.
1. Kimpalan optik tetap (optik statik)
◎ Prinsip: Ketua laser tetap bergerak, sementara laluan kimpalan dicapai dengan menggerakkan meja kerja (atau menggunakan robot untuk menggerakkan bahan kerja).
◎ Ciri -ciri: Struktur sistem mudah, tetapi kecekapan yang lebih rendah dan fleksibiliti yang lemah. Pada masa ini jarang digunakan dalam talian pengeluaran kelajuan tinggi -.
2. Kimpalan Pengimbas Galvo (Kimpalan Pengimbas Galvo)
◎ Kelebihan: Kelajuan yang sangat tinggi, dengan kecekapan jauh melebihi kaedah gerakan mekanikal; Pengaturcaraan yang sangat fleksibel membolehkan kimpalan mudah pelbagai corak 2D kompleks.
◎ Kekurangan: Pelbagai pengimbasan terhad (biasanya dalam satu "medan"), yang memerlukan pergerakan robot untuk kawasan di luar lapangan; Keperluan kebosanan yang tinggi dalam bidang untuk mengelakkan defokus.
◎ Prinsip: Menggunakan Motors Mirror Galvo Speed High - untuk mencerminkan rasuk laser, membolehkan pesongan pesat dalam pesawat di bawah kawalan perisian, mencapai milisaat - penukaran kedudukan tahap.
◎ Aplikasi: Teknologi dominan untuk kimpalan rentetan fotovoltaik semasa dan modul bateri kuasa/kimpalan pek.
3. Kimpalan berayun / goyah
◎ Kelebihan: Berkesan meningkatkan lebar kimpalan, meningkatkan toleransi dengan ketara kepada jurang pemasangan; Menggalakkan kolam cair untuk menggalakkan pelarian gas, mengurangkan keliangan dan spatter; Meningkatkan pembentukan jahitan kimpalan.
◎ Kekurangan: Sedikit mengurangkan kelajuan kimpalan maksimum.
◎ Prinsip: Mengintegrasikan modul ayunan (biasanya gegelung elektromagnetik atau suara yang didorong) ke kepala kimpalan, membolehkan rasuk laser dengan cepat dan tinggi - kekerapan berayun di sepanjang corak yang telah ditetapkan (misalnya, pekeliling, angka - lapan, linar).
◎ Aplikasi: Telah menjadi ciri standard untuk meningkatkan kualiti kimpalan busbar - terutamanya untuk bahan aluminium - dan biasanya diintegrasikan dengan pengimbas galvo atau sistem robot.
4. Kimpalan pemisahan rasuk (pemisahan rasuk)
◎ Kelebihan: Kecekapan pengeluaran meningkat dengan ketara, membolehkan kimpalan serentak pelbagai titik kimpalan atau jahitan.
◎ Kekurangan: Sistem optik kompleks; Pengagihan tenaga seragam di kalangan rasuk adalah kritikal; kos yang lebih tinggi.
◎ Prinsip: Menggunakan komponen optik untuk memecah rasuk laser tunggal ke dalam pelbagai rasuk (misalnya, 2-in-1, 4-in-1), yang membolehkan kimpalan serentak di pelbagai lokasi.
◎ Aplikasi: Sesuai untuk senario pengeluaran kecekapan tinggi -, seperti pada masa yang sama mengimpal pelbagai mata dalam mesin kimpalan rentetan fotovoltaik.
Mesin kimpalan laser pengimbasan galvo
Klasifikasi dengan strategi kimpalan dan aplikasi bahan
1. Single - kimpalan lapisan
Pendekatan yang paling biasa, di mana rasuk laser secara langsung disinari ke permukaan busbar dan terminal sel (atau pita photovoltaic dan sel solar) untuk kimpalan.
2. Kimpalan penembusan
Terutamanya digunakan untuk struktur dalam bateri kuasa di mana penyambung (atau busbar) merangkumi terminal sel. Tumpuan laser biasanya ditetapkan pada permukaan penyambung, yang membolehkan tenaga menembusi penyambung dan membentuk kolam cair di permukaan terminal, mencapai ikatan metalurgi. Kawalan tepat input tenaga diperlukan untuk mencegah terbakar - melalui.
3. Kimpalan gabungan bahan yang berbeza
Aluminium - ke - Aluminium Welding: Paling biasa, tetapi aluminium mempunyai reflektif laser yang tinggi dan terdedah kepada keliangan dan spatter, menjadikannya cabaran teknikal. Selalunya ditangani menggunakan teknik kimpalan kimpalan berayun atau hibrid.
Tembaga - ke - kimpalan tembaga: Tembaga mempunyai pemantulan yang lebih tinggi dan kekonduksian terma yang sangat baik, yang memerlukan ketumpatan kuasa yang lebih tinggi dan kawalan parameter yang lebih tepat.
Aluminium - ke - kimpalan logam heterogen tembaga: Jenis yang paling sukar. Ia cenderung membentuk sebatian intermetallic rapuh (IMCs), yang boleh merendahkan kekonduksian elektrik dan kekuatan mekanikal. Teknik khas seperti tinggi - kimpalan kelajuan (untuk mengurangkan input haba), kimpalan berayun (untuk mempromosikan penyebaran aloi seragam), dan kawalan bentuk gelombang khusus diperlukan untuk menindas pertumbuhan lapisan IMC yang berlebihan.
Quasi - mesin kimpalan laser gelombang berterusan
Analisis punca utama untuk spatter (titik letupan) kecacatan di kimpalan laser busbar
|
Kategori kecacatan |
Manifestasi khusus |
Akibat langsung |
Mekanisme teras |
|
Isu input tenaga |
Banyak titisan logam yang tidak teratur di sekitar titik kimpalan |
Litar pintas, penampilan yang lemah, pencemaran |
Ketumpatan tenaga yang berlebihan menyebabkan pengewapan logam seketika; Tekanan wap mengeluarkan logam cair. |
|
Masalah bahan dan permukaan |
Saiz spatter yang tidak konsisten, permukaan kimpalan kasar |
Kimpalan yang lemah (solder sejuk), peningkatan rintangan hubungan |
Pengewapan dan pengembangan kekotoran salutan atau bahan pencemar permukaan (contohnya, minyak, kelembapan) mencetuskan percikan. |
|
Isu Gas Perlindungan |
Pengoksidaan hitam di titik kimpalan, disertai dengan spatter |
Peningkatan kelembutan kimpalan, kekonduksian elektrik yang dikurangkan |
Kegagalan gas pelindung membawa kepada tindak balas antara logam dan udara cair; Kekecewaan yang lemah dan tekanan stim yang tidak sekata menyebabkan spatter. |
|
Peralatan dan kestabilan proses |
Fenomena spatter yang tidak stabil, kualiti yang berubah -ubah (baik/buruk secara berselang -seli) |
Turun naik hasil, sukar dikawal |
Ketidakstabilan parameter atau keadaan peralatan yang tidak stabil menyebabkan anomali berkala dalam input tenaga atau keadaan fizikal. |
Analisis Sebab Akar untuk Spatter Busbar dan Kecacatan Titik Letupan
|
Dimensi analisis |
Kandungan khusus |
Penjelasan dan contoh |
|
Ciri -ciri kecacatan |
Penampilan makroskopik |
Dents yang jelas, lubang (titik letupan) pada jahitan kimpalan, dengan zarah logam yang tidak teratur yang bertaburan di sekeliling. |
|
Penampilan mikroskopik |
Tepi yang tidak teratur dari penyok, menunjukkan morfologi logam cair secara paksa yang rosak. |
|
|
Kaedah diagnosis |
Pemeriksaan visual/mikroskop |
Pemerhatian langsung penampilan kimpalan untuk mengenal pasti kawasan yang tidak berterusan atau pitted. |
|
Ujian EL |
Titik terang di titik kimpalan (menunjukkan peningkatan rintangan siri dan pemanasan setempat) atau bintik -bintik gelap (menunjukkan kepekatan semasa yang berdekatan). |
|
|
Pemantauan luar talian |
Kamera kelajuan tinggi - dengan jelas dapat menangkap proses dinamik pengewapan logam dan titisan titisan. |
|
|
Pemantauan dalam talian |
Pemantauan isyarat plasma/optik bersepadu mencetuskan penggera semasa kimpalan, menunjukkan isyarat yang tidak normal pada ketika itu. |
|
|
Kesan langsung |
Prestasi elektrik |
Pematerian yang lemah: Kehilangan bahan pada titik letupan mengurangkan kawasan konduktif yang berkesan, menyebabkan peningkatan mendadak dalam rintangan sentuhan. |
|
Prestasi mekanikal |
Kekuatan sambungan yang dikurangkan: Kecacatan di titik kimpalan kekuatan tegangan yang lebih rendah, menjadikannya terdedah kepada kegagalan dalam proses berikutnya. |
|
|
Risiko kebolehpercayaan |
Risiko tempat panas: Tinggi - Mata rintangan menjana haba berterusan semasa operasi, berpotensi menyebabkan kesan tempat panas dan merosakkan sel solar. |
|
|
Risiko keselamatan |
Litar pintas: zarah spatter besar boleh menjembatani litar bersebelahan, yang membawa kepada modul pendek - kegagalan litar. |
Analisis Sebab Akar untuk Spatter Busbar dan Kecacatan Titik Letupan
|
Kategori penyebab utama |
Punca akar tertentu |
Langkah Penyelesaian dan Pengoptimuman |
|
Parameter proses |
Kuasa yang berlebihan |
Melakukan doe (reka bentuk eksperimen) untuk mengenal pasti tetingkap proses percuma -; dengan tepat mengurangkan kuasa laser. |
|
Kelajuan terlalu perlahan |
Meningkatkan kelajuan kimpalan untuk memendekkan masa pendedahan laser dan mencegah pengumpulan haba yang berlebihan. |
|
|
Tiada kawalan jalan |
Dayakan fungsi "Ramp Up/Down" (Slope Rise/Fall) untuk kuasa laser untuk memastikan peralihan kuasa yang lancar semasa fasa permulaan/berhenti. |
|
|
Saiz tempat yang terlalu kecil |
Sedikit meningkatkan jarak defocus untuk membesarkan saiz tempat dan mengurangkan ketumpatan tenaga puncak. |
|
|
Bahan masuk |
Ketebalan salutan timah yang berlebihan di busbar |
Mengukuhkan pemeriksaan bahan masuk; Menyelaras dengan pembekal untuk mengawal ketebalan lapisan timah dalam julat optimum. |
|
Isu komposisi timah |
Sahkan jenis aloi timah; Elakkan bahan yang mengandungi rendah - mendidih - kekotoran titik (misalnya, tembaga fosforis tertentu). |
|
|
Pencemaran permukaan |
Meningkatkan pengurusan kebersihan bahan masuk dan barisan pengeluaran; Pastikan tiada minyak, lapisan oksida, atau kelembapan di kawasan kimpalan. |
|
|
Kebolehgerungan garis grid yang lemah |
Maklum balas kepada pengeluar sel solar untuk mengoptimumkan formulasi tampal grid dan proses percetakan/sintering skrin. |
|
|
Status peralatan |
Isu Gas Perlindungan |
Periksa bekalan gas: Pastikan kesucian gas yang tinggi (contohnya, 99.99% n₂), laraskan kadar aliran (~ 15-25 l/min), dan pastikan muncung dibatalkan dan betul bersudut ke arah kolam cair. |
|
Tekanan pengapit yang tidak mencukupi |
Menyesuaikan atau menggantikan pengapit untuk memastikan hubungan yang ketat antara sel bas dan solar semasa kimpalan, meminimumkan rintangan haba. |
|
|
Kuasa output laser yang tidak stabil |
Secara berkala menentukur output laser menggunakan meter kuasa untuk memastikan kestabilan. |
|
|
Galvo/Focus Drift |
Lakukan penyelenggaraan peralatan biasa dan penjajaran sistem optik. |
|
|
Kegagalan sistem penyejukan |
Semak suhu air laser dan penyejuk untuk memastikan penyejukan yang cekap dan mencegah kesan "kanta haba". |
|
|
Faktor Alam Sekitar |
Kelembapan ambien yang tinggi |
Kawalan kelembapan bengkel untuk mengelakkan pemeluwapan wap air pada permukaan bahan. |
Akar Sebab Kebolehkesanan untuk Spatter Busbar dan Mata Letupan:
- Carta Pertama (Analisis Mekanisme): Membantu jurutera dengan cepat memahami kategori utama yang berasal dari spatter.
- Carta kedua (analisis kecacatan): Menggambarkan proses fizikal pembentukan spatter, membantu memahami "mengapa ia meletup."
- Carta ketiga (akar punca kebolehkesanan): Adalah alat yang paling kritikal untuk menyelesaikan masalah. Ia mengesan fenomena kembali ke faktor akhir yang paling spesifik, boleh dilakukan, dan dikawal.
Urutan penyelesaian masalah yang disyorkan untuk aplikasi praktikal:
- Mengutamakan parameter proses: Semak sama ada tetapan semasa berada dalam tetingkap proses yang disahkan, terutamanya kuasa laser dan kelajuan kimpalan. Segera sahkan jika kuasa ramp - kawalan atas/bawah didayakan.
- Kemudian periksa status peralatan: Sahkan sama ada kadar aliran gas pelindung dan keperluan kesucian; Semak sama ada alat pengapit utuh; Sahkan kestabilan output laser (boleh diukur dengan meter kuasa).
- Seterusnya, periksa bahan masuk: Secara rawak sampel kumpulan busbar semasa untuk memeriksa ketebalan lapisan timah dan kebersihan permukaan, membandingkannya dengan kelompok yang baik sebelum ini.
- Akhirnya, menilai keadaan persekitaran: Periksa sama ada terdapat perubahan yang tidak normal dalam suhu bengkel, kelembapan, atau bekalan gas.
Kecacatan kimpalan, sebab, dan penyelesaian biasa
Berikut adalah isu -isu yang paling kerap ditemui dalam kimpalan laser busbar, bersama -sama dengan punca akar dan penyelesaian yang sepadan.
1. Kekuatan kimpalan pematerian sejuk / tidak mencukupi
Fenomena:
Rintangan hubungan yang tinggi di titik kimpalan, kekuatan sambungan mekanikal yang rendah; Kekuatan luaran yang sedikit boleh menyebabkan detasmen. Ujian EL menunjukkan bintik -bintik cerah setempat atau rintangan siri yang luar biasa.
Punca:
◎ Input tenaga yang tidak mencukupi: Kuasa laser terlalu rendah atau kelajuan kimpalan terlalu cepat, mengakibatkan kedalaman penembusan yang tidak mencukupi dan kegagalan untuk membentuk ikatan metalurgi yang berkesan.
◎ Hubungan/jurang yang lemah: Tekanan pengapit yang tidak mencukupi atau sel solar yang melengkung membuat jurang antara garisan grid busbar dan sel.
◎ Pencemaran permukaan: Lapisan oksida, sisa minyak, atau sisa fluks pada grid sel atau permukaan bas menghalang pembasahan.
◎ Misalignment rasuk: Galvo misalignment atau kesilapan kedudukan visual menyebabkan rasuk laser terlepas kawasan kimpalan yang dimaksudkan.
Penyelesaian:
◎ Mengoptimumkan parameter laser (meningkatkan kuasa atau mengurangkan kelajuan) untuk memastikan input tenaga yang mencukupi.
◎ Periksa dan laraskan perlawanan pengapit untuk memastikan tekanan seragam dan stabil.
◎ Menguatkan pembersihan bahan masuk dan kawalan kebersihan.
◎ Secara kerap menentukur sistem pengimbas dan penglihatan galvo.
2. Burn - melalui / retak sel solar
Fenomena:
Tenaga laser yang berlebihan membakar melalui substrat silikon sel solar, menyebabkan pemecahan sel atau mikrokrek. Ujian EL menunjukkan bintik -bintik gelap yang jelas atau garis gelap.
Punca:
◎ Input tenaga yang berlebihan: Kuasa laser terlalu tinggi, kelajuan kimpalan terlalu perlahan, atau masa tempat tinggal laser terlalu panjang.
◎ kedudukan fokus yang tidak betul: Titik tumpuan terletak di bawah permukaan sel solar, yang membawa kepada tenaga yang terlalu tertumpu.
◎ Ketebalan sel yang tidak konsisten: Variasi ketebalan sel solar yang masuk menyebabkan kawasan yang lebih kurus menjadi lebih mudah untuk membakar - melalui parameter tetap.
Penyelesaian:
◎ Mengoptimumkan parameter laser (mengurangkan kuasa atau meningkatkan kelajuan).
◎ Kitar semula satah fokus untuk memastikan ia tepat pada permukaan bahan kerja.
◎ Pertimbangkan untuk melaksanakan sistem kawalan maklum balas tenaga sebenar - yang secara dinamik menyesuaikan kuasa berdasarkan reflektif permukaan atau radiasi terma.
3. Spatter
Fenomena:
Titisan logam cair dikeluarkan semasa kimpalan dan tanah di permukaan sel solar atau kawasan sekitarnya. Ini boleh menyebabkan litar pintas (jika menghubungkan litar bersebelahan), penampilan yang lemah, atau kehilangan bahan di titik kimpalan.
Punca:
◎ Input tenaga yang berlebihan: Logam mengalami pengewapan yang cepat dan ganas; Tekanan wap mengeluarkan logam cair.
◎ Isu bahan: Salutan busbar (lapisan timah) terlalu tebal atau mengandungi komponen yang tidak menentu.
◎ Gas pelindung yang tidak mencukupi: Aliran gas yang tidak mencukupi gagal dengan berkesan menyekat pengewapan letupan wap logam.
Penyelesaian:
◎ Gunakan fungsi kawalan ramping: Secara beransur -ansur meningkatkan atau mengurangkan kuasa laser pada permulaan dan akhir kimpalan untuk mengelakkan perubahan kuasa yang mendadak.
◎ Mengoptimumkan kadar aliran gas pelindung dan sudut untuk lebih baik menutup kolam cair.
◎ Laraskan parameter proses dengan sewajarnya untuk mengenal pasti tetingkap proses percuma -.
4. Pengoksidaan Permukaan / Blackening
Fenomena:
Permukaan kimpalan adalah kasar, gelap, dan kekurangan kilau, mengakibatkan kekonduksian elektrik yang dikurangkan dan prestasi mekanikal.
Punca:
◎ Kegagalan gas pelindung: Kesucian gas yang tidak mencukupi, kadar aliran rendah, atau penyumbatan muncung membawa kepada logam cair yang bertindak balas dengan oksigen di udara.
◎ Pencemaran alam sekitar: Kualiti udara yang lemah di sekitar kawasan kimpalan.
Penyelesaian:
◎ Memeriksa dan pastikan sistem bekalan gas pelindung berfungsi dengan baik; Gunakan tinggi - kesucian gas inert (misalnya, 99.999%).
◎ Meningkatkan kadar aliran gas atau mengoptimumkan reka bentuk muncung untuk memastikan liputan penuh kolam cair.
5. Penampilan Jahitan Weld Tidak Sekali
Fenomena:
Lebar kimpalan yang tidak konsisten, kimpalan sekejap, kehadiran penyok atau bonggol (camelback).
Punca:
◎ parameter yang tidak stabil: Turun naik kuasa laser atau bukan kelajuan kimpalan seragam.
◎ pemakanan yang tidak konsisten: Variasi ketebalan busbar, ketebalan salutan, atau kebosanan.
◎ Pengumpulan haba: Semasa kimpalan berterusan, haba sisa dari titik kimpalan sebelumnya mempengaruhi titik kimpalan seterusnya.
Penyelesaian:
◎ Lakukan penyelenggaraan tetap pada sistem laser untuk memastikan output yang stabil.
◎ Ketat mengawal kualiti bahan masuk.
◎ Tambah masa penyejukan di laluan kimpalan atau gunakan Skip - mod kimpalan untuk menyebarkan kesan terma.