Penyelesaian Masalah Burr Pemotongan Laser: Mengapa Tetapan Tidak Berubah, Tetapi Kualiti Menurun

Untuk kumpulan bahagian keluli tahan karat 3mm yang diproses mengikut standardmesin pemotong laser gentian logam, bahagian tepi yang dipotong licin pada waktu pagi. Walau bagaimanapun, pada sebelah petang, pekerja menyedari bahawa walaupun mengekalkan program proses, kelajuan, kuasa, dan tetapan tekanan gas tidak berubah, gelang burr keras mula terbentuk di tepi bawah bahagian.

Tindak balas awal yang paling biasa di-tapak ialah menaikkan kuasa dan menurunkan kelajuan pemotongan. Walaupun ini kelihatan sedikit membantu pada mulanya, selepas memotong beberapa dozen helaian, burr kembali, disertai dengan kekuningan di sepanjang tepi yang dipotong dan pengumpulan kotoran yang lebih teruk.

Kesukaran sebenar dengan jenis isu ini terletak pada hakikat bahawaparameter tidak berubah pada skrin tidak bermakna tenaga sebenar dan aliran udara yang dihantar ke kerf kekal tidak berubah.Pemotongan laser ialah proses yang dilengkapkan bersama oleh optik, gas, bahan, dan keadaan gerakan. Hanyutan perlahan dalam mana-mana faktor secara tiba-tiba boleh menyebabkan parameter yang sesuai sebelum ini sama sekali tidak berkesan.

Pancaran laser memanaskan bahan setempat sehingga ia cair atau menguap. Gas bantuan kemudiannya memasuki kerf pada kelajuan tinggi melalui muncung, meniup logam cair ke bawah dan keluar. Dalam keadaan yang ideal, kelajuan lebur sepadan dengan kapasiti pemindahan sanga, hanya meninggalkan najis yang sangat ringan di bahagian bawah-kadang-kadang menghapuskan keperluan untuk nyahburkan sekunder sepenuhnya.

Sebaik sahaja logam cair tidak dialihkan tepat pada masanya dari bahagian bawah alur, ia menyejuk dan melekat pada tepi, membentuk burr. Oleh itu, apabila mendiagnosis burr, anda tidak sepatutnya bertanya"Adakah kuasa itu cukup tinggi?"Sebaliknya, tanya tiga soalan serentak: Adakah bahan cair secara stabil? Adakah kerf kekal jelas dan tidak terhalang? Adakah aliran udara benar-benar meniup bahan cair?

• Burr halus, seragam dan berterusanselalunya berkaitan dengan sisihan dalam kedudukan fokus, kelajuan pemotongan, atau kapasiti aliran gas.
• Burr hanya muncul dalam arah tertentu atau kawasan setempatcadangkan salah penjajaran muncung (luar-paksi tengah), ledingan helaian, atau turun naik jarak kebuntuan kepala pemotong.
• Burr tidak teratur atau turun naikbermakna anda harus menyemak sama ada tekanan sumber gas dan kadar aliran stabil.

Analisis morfologi burr terlebih dahulu sebelum menyentuh parameter-ini biasanya menjimatkan lebih banyak bahan daripada percubaan berulang-dan-pemotongan ralat.

Perlu diingat bahawa burr yang terbentuk merentasi bahan yang berbeza, ketebalan kepingan, dan gas bantuan adalah tidak sama. Anda tidak boleh menggunakan "carta rujukan burr" tunggal secara tegar. Contohnya, hampas keras daripada pemotongan keluli tahan karat berbantu nitrogen-dan hampas oksida daripada oksigen-pemotongan keluli karbon berbantu mungkin kelihatan serupa, tetapi tindak balas terma asas dan pelarasan yang diperlukan mungkin berbeza sama sekali. Sentiasa sahkan bahan, ketebalan kepingan, jenis gas dan tetapan proses asal terlebih dahulu.

Pendekatan yang lebih praktikal ialahmengekalkan bahagian sampel yang layak dan rekod proses lengkap apabila mesin berada dalam keadaan baik.Apabila isu berlaku, bandingkan item sampel baharu dan lama mengikut item-warna potongan, corak striation, dros bawah dan variasi merentas arah-sebelum menjalankan-potongan ujian skala kecil. Ini memberikan garis dasar khusus untuk mesin dan bahan anda, yang jauh lebih dipercayai daripada meneka sebab berdasarkan foto yang ditemui dalam talian semata-mata.

Muncung mengekang pancaran laser dan gas bantuan secara serentak. Jika sanga melekat pada hujung muncung, atau jika ia mengalami kesan terbakar, ubah bentuk atau tidak{1}}diselaraskan semula untuk keserasian selepas penggantian, aliran udara yang memasuki alur mungkin condong ke satu sisi-walaupun bacaan tekanan gas pada pengawal adalah normal sepenuhnya.

Tanda Biasa Di-Tapak Termasuk:

• Mengubah darjah burr dalam arah yang berbeza sepanjang kontur bulat yang sama (terutamanya kritikal semasapemesinan lubang bulat ketepatan).
• Perubahan dalam kualiti tepi potong apabila memotong garis lurus ke arah yang berbeza.
• Muncung kelihatan baik secara visual, tetapi ujian tangkapan pita atau pemeriksaan-peralatan terbina dalam mendedahkan bahawa tempat pancaran berada di luar-tengah.

Semasa melakukan pemeriksaan,matikan mesin dahulu dan ikut standardprosedur operasi pemotong laser gentian.Kemudian, perhatikan sama ada apertur muncung bulat sempurna dan bebas daripada percikan atau kesan hentaman. Sahkan model muncung, diameter orifis dan status pemasangan. Akhir sekali, tentukur koaksial mengikut arahan peralatan.

Nota Penting:Jangan cucuk apertur muncung dengan objek keras, dan jangan sekali-kali menganggap bahawa memasang "muncung baharu" secara automatik bermakna keadaan muncung adalah betul.

Kanta pelindung dalam kepala pemotong laser gentian berfungsi untuk mengasingkan habuk, asap, dan percikan. Sebaik sahaja jerebu, filem minyak atau bintik-bintik terbakar-mikro muncul pada permukaan kanta, ketransmisiannya dan ciri pancaran boleh berubah, menyebabkan pemanasan setempat (pelensa terma). Walaupun operator tidak melihat perubahan dalam kuasa yang ditetapkan, rasuk berkesan yang dihantar ke bahan kerja mungkin tidak lagi stabil.

Selain itu, menggantikan kanta, perlanggaran kepala pemotongan,-anomali mekanisme fokus auto atau perubahan dalam status penentukuran juga boleh menyebabkan kedudukan fokus sebenar hanyut daripada carta parameter. Walaupun kepingan nipis mungkin masih sukar untuk dipotong, plat yang lebih tebal atau kontur lubang kecil biasanya yang pertama mendedahkan isu ini.

Pendekatan yang betul ialahbukanuntuk kerap membuka laluan optik hanya untuk "memberinya lap cepat." Sebaliknya, perhatikan penggera mesin, nilai pemantauan kanta pelindung (suhu/penghantaran), dan potong perubahan kualiti dahulu, kemudian periksa atau gantikan kanta mengikut prosedur bilik bersih yang ditentukan oleh pengilang. Persekitaran substandard, bahan pembersih atau teknik pengendalian semasa penyingkiran dan pemasangan kanta sebenarnya lebih cenderung untuk memperkenalkan zarah atau calar baharu, yang memberi kesan secara keseluruhankawalan kualiti pemotongan logam.

Peranan gas bantuan melangkaui sekadar "menyertai proses pemotongan"-lebih penting lagi, ia mesti terus mengeluarkan logam cair dari dermaga. Tekanan normal pada silinder gas atau tangki simpanan hanya menunjukkan bahawa tekanan statik atau huluan pada titik pengukuran tertentu adalah normal. Ia tidak membuktikan bahawa tekanan, kadar aliran, dan ketulenan yang mencukupi dikekalkan di pintu keluar muncung semasa pemotongan dinamik.

Faktor seperti penapis tersumbat, diameter paip bersaiz kecil, sekatan pemasangan, berbilang mesin menggunakan gas secara serentak, atau tindak balas kumpulan injap perlahan semuanya boleh menyebabkantekanan dinamik menurun. Apabila memotong keluli tahan karat dengan nitrogen, kadar aliran atau ketulenan yang tidak mencukupi selalunya membawa kepada kedua-dua najis bawah dan kekuningan di sepanjang tepi yang dipotong. Untuk mendapatkan pandangan teknikal yang lebih mendalam, rujuk panduan kami tentangmemilih gas tambahan untuk pemotongan laser.

Menyelesaikan masalah talian gas hendaklah mengikut langkah laluan aliran gas-demi-langkah:

Adalah lebih baik untuk memantau tekanan dinamik dan kadar aliran semasa proses pemotongan sebenar, dan bukannya bergantung semata-mata pada pandangan pantas pada tolok tekanan semasa peralatan melahu.

Walaupun bahan dilabelkan dengan sebutan yang sama-seperti variasi "304 Stainless Steel" atau "Q235 Carbon Steel"-masih boleh wujud merentas kumpulan haba, keadaan permukaan, toleransi ketebalan, salutan dan tahap karat yang berbeza. Filem pelindung permukaan, kesan minyak atau skala kilang boleh mengubah penyerapan tenaga dan kestabilan pemotongan. Tambahan pula, permukaan kepingan yang tidak rata menyebabkan variasi dalam jarak kebuntuan, secara langsung menjejaskan gandingan aliran udara danciri-ciri canggih laser.

Oleh itu, apabila burr mula muncul sejurus selepas menukar helaian, kelompok atau pembekal, jangan serta-merta menganggap mesin rosak. Simpan sekeping bahan helaian yang sebelum ini dipotong dengan lancar untuk melakukan pemotongan ujian perbandingan-ini biasanya membolehkan anda membezakan dengan cepat antara "isu peralatan" dan "isu bahan."

Hanya selepas mengesahkan muncung, koaksial, kanta, penentukuran fokus, saluran gas dan bahan, anda boleh meneruskan ke-parameter penalaan halus. Adalah disyorkan untuk memulihkan tetapan lalai terlebih dahulu menggunakan metodologi berstruktur untukmenentukan parameter proses pemotongan laser. Kemudian, buat pelarasan tambahan kecil pada kelajuan pemotongan, kedudukan fokus, tekanan gas atau jarak kebuntuan berdasarkan morfologi burr.

Tukar hanya satu pembolehubah pada satu masa, dan rekod nombor bahagian, kumpulan bahan, spesifikasi muncung, keadaan kanta, fokus, kelajuan dan tekanan gas. Jika tidak, jika anda menukar tiga atau empat tetapan serentak, walaupun kualiti pemotongan bertambah baik, anda tidak akan tahu pelarasan mana yang sebenarnya berjaya, memaksa anda melalui percubaan dan kesilapan sekali lagi pada masa akan datang.

Pada-operasi tapak boleh mengikut urutan ini:

1. Periksakedudukan burr, arah, kesinambungan, dan warna;
2. Semakorifis muncung, model muncung, keserasian, dan kawalan ketinggian (standoff);
3. Periksakanta pelindung, penentukuran fokus, dan keadaan kepala pemotong;
4. Sahkantekanan gas dinamik, kadar aliran, ketulenan, dan sekatan talian;
5. Bandingkandengan kumpulan bahan helaian sebelumnya dan -penala parameter menggunakan pembolehubah tunggal sahaja sebagai langkah terakhir.

Apabila kualiti pemotongan laser merosot, pemikiran yang paling berbahaya adalah menganggap itu"kerana parameter tidak berubah, keadaan peralatan juga tidak berubah." Parameter hanyalah arahan-ialah muncung, laluan optik, saluran gas dan bahan yang menentukan cara arahan tersebut dilaksanakan akhirnya.Memulihkan keadaan mesin kembali kepada keadaan optimum sebelum membincangkan pengoptimuman parameter biasanya lebih pantas daripada meningkatkan kuasa secara membuta tuli, dan jauh lebih kecil kemungkinannya untuk memperkenalkan masalah baharu.